Minimalistickým designovým sezením vybavují banky, administrativní budovy, ale třeba také coworkingový prostor Opero v centru Prahy. Rodinná firma LD Seating z Boskovic u Brna vyrábí v areálu bývalé cihelny, která je rodinným dědictvím, židle, křesla, sedačky a další sedací nábytek určený především pro kancelářské prostory. Zakládají si na precizním šití a čalounění a před pár lety rozjeli i vlastní kovovýrobu. S bratry Jakubem a Janem Hurábovými jsme se vydali přímo do areálu výroby a prošli jsme cestu, kterou židle od LD Seating musí urazit, než získá například ocenění Red Dot Design Award, jak se nedávno poštěstilo modelu Arcus.
Firma LD Seating píše svoji historii už od roku 1993, kdy ji založila Jitka Hurábová. Nejdřív do Česka dovážela italský nábytek, ale postupem času se firma z distributora proměnila ve výrobce a dnes už tři dekády dokazuje, že v kancelářském sezení je prostor pro promyšlený design významný, ne-li větší než u jiných druhů nábytku. Navíc v době, kdy se čas strávený prací prolíná s domácím prostředím, se víc než kdy jindy ukazuje, že ergonomicky správné sezení je alfou a omegou zdravého životního stylu. I proto vývoj jedné židle ve spolupráci s designéry může trvat třeba i čtyři roky, v LD Seating totiž záleží na úplně každém detailu. Příkladem za všechny může být novinka FOLLOWME, revoluční a pro LD Seating doposud technologicky nejkomplikovanější židle vytvořená ve spolupráci s německým designérem Andreasem Krobem. Jejím stěžejním prvkem je velmi flexibilní opěradlo, které pružně reaguje na každý pohyb a dává více přirozené podpory zádům. Jak totiž sám Andreas říká: „Plastu vadí ohyb, ale nevadí mu kroucení.“
Náročnější než šití obleků
Ty největší detaily začínají už v šicí dílně, o níž Jan Huráb rád mluví jako o naprostém srdci celé firmy. Právě zde i my startujeme naši prohlídku areálu LD Seating a naše první zastávka je u polic s rolemi látek nejrůznějších barev, materiálů a gramáže, kde se začíná psát příběh každé objednané židle.
Vzorník látek používaných v LD Seating | Foto: Michal Hančovský
„Šití je u nás opravdu náročné. Každá židle má svůj střih, to je jasné, ale hodně záleží na tom, o jakou jde látku. Některé látky jsou strašně tuhé, že je vůbec nenatáhnete, a jiné jsou naopak elastické. Pro každou židli a každou látku proto musíte mít individuální střih a ještě je to někdy určené i barvou a šarží. Stává se, že daná látka přijde o půl roku později a je najednou trochu jiná,“ vysvětluje Jan Huráb. „Tam vepředu sedí pán, který látky neustále zkoumá, střihy trochu upravuje, aby vše vždycky sedělo a bylo to opravdu tip ťop. V momentě, kdy je tohle vyladěné a přichází objednávka, se látka posílá na střihací stroj, který je natolik chytrý, že si vše spočítá tak, abychom měli co nejmenší ztráty a odpad, a sám si látku nařeže a nastříhá. Pak už jde látka ke švadlenkám a začíná se šít.“
LD Seating nejčastěji dováží látky z Velké Británie a Dánska. | Foto: Michal Hančovský
Dva největší dodavatelé látek pro LD Seating pocházejí z Velké Británie a z Dánska, některé látky firma dováží i z Itálie. Protože látky použité na čalounění židlí jsou velmi kvalitní, a tudíž i drahé, snaží se firma o minimalizování odpadu. Odstřižky ale samozřejmě stále vznikají, a tak z nich v LD Seating vyrábí tašky či pouzdra, které pak rozdávají například obchodním partnerům. „Někdy se stane, že nám zákazník pošle látku, my z ní navzorujeme střih a zbyde z ní pět metrů. To samozřejmě nevyhodíte, když jde o látku nebo kůži, která stojí tisícovku za metr. Tak z ní naše švadleny ušijí třeba tašku nebo pouzdro na notebook,“ popisuje Jakub Huráb.
Všechny používané látky jsou přísně otestované na nehořlavost a musí splňovat ekologickou certifikaci. Podle Jana Hurába jsou aktuálně populární přírodní materiály jako například vlna, ale v portfoliu najdete i recyklovanou látku vyrobenou z pet lahví nalezených v moři. „Všechno musí být ekologické. Je potřeba, abychom byli případně schopni každou židli rozdělat na jednotlivé části a ty zrecyklovat.“
Od lepidel k cvakání
V souvislosti s tématem udržitelnosti výroby je největším rozdílem oproti začátkům firmy používání lepidel. „Dřív se všechno lepilo. Dodneška se lepí, protože u něčeho je to potřeba, ale dřív se lepilo opravdu všechno. Dnes už to ale nejde, když půjdete do Německa, do Skandinávie, tak neexistuje, že by nábytek byl lepený, to dnes zákazníci vůbec nechtějí, i když je to třeba nějaké ředitelné lepidlo. Pro čalouníky je práce kvůli tomu mnohem náročnější, látku na židli namísto lepení natahují prostřednictvím pomocných nácvaků. Ve finále je to ale pro nás dobře, protože my ty jiné způsoby umíme a ostatní firmy je třeba neumí,“ vysvětluje Jan Huráb.
Šití látek určených k očalounění židlí a křesel je technicky velmi náročné. | Foto: Michal Hančovský
Nalepit látku je snadnější a rychlejší, u metody bez lepení je mnohem důležitější, jak je látka ustřižená a ušitá, každá případná nepřesnost by byla mnohem více vidět. LD Seating má určitou výhodu v tom, že v Boskovicích dříve sídlila firma Kras, která vyráběla pánské obleky, spoustu švadlen z tohoto regionu tedy dříve pracovalo právě zde.
Podle Jana Hurába je ale šití látek pro očalounění židlí ve výsledku ještě náročnější. „I ženy, které byly zvyklé šít obleky, to tady kolikrát nezvládnou. Přijdou, myslí si, že umí šít, a my zjistíme, že ne,“ přiznává. „Je to celé o smyslu pro detail, na obleku se nepřesnosti ztratí, švy jsou většinou vevnitř a nemáte to tak úplně natěsno. Ale na židli, kde je látka tenounká a vyšponovaná, je všechno vidět.“ A protože je stále těžší sehnat dobré švadleny, LD Seating investuje i do vzdělávání další generace. „Máme tu paní, která na základní škole dělá kurzy šití. My ji platíme, abychom k tomu studenty vedli, snažíme se to podchytit ze všech stran, být v kontaktu s úřadem práce, plánujeme různé kurzy, aby nám tady řemeslo neumřelo.“
Nouze o kvalitní řemeslo
Dalším pilířem firmy LD Seating je čalounění. Zde je situace s počtem lidí, kteří řemeslo skutečně ovládají, podobná jako u šití, a tak je práce čalouníka „osekaná“ skutečně jen na samotné čalounění a přípravné práce dělají další zaměstnanci. „Čalounění je druhé srdce firmy, oproti šicí dílně je to ryze mužské oddělení. Ono se to nezdá, ale je to docela fyzicky náročná práce. Stříhání, různé přibouchávání a podobně se dělá zvlášť a potom čalouníkovi jde už připravený kus, abychom ho opravdu platili jenom za to, co umí, a mohl se na to soustředit.“
S prací čalouníka jsou vzhledem k fyzické náročnosti spojené problémy například s karpálními tunely a s předloktím, a tak ve firmě nechybí vlastní masážní a fyzioterapeutické studio a v areálu jsou i tělocvičny, kde si mohou zaměstnanci zacvičit. „Při vývoji produktů se už snažíme myslet na to, aby čalounění bylo o něco jednodušší. Když čalouník dostane na očalounění dvacet koženkových křesel, tak má ruce potom opravdu úplně strhané. Stejně jako u šití jde o druh práce, která nejde zautomatizovat, lidské ruce prostě nenahradíte,“ upřesňuje Jan Huráb.
Největší noční můrou bratrů Hurábových je situace, kdy některou z činností umí jen jeden člověk v celé firmě. V LD Seating je to pozice vzorovače, kterou aktuálně zastává jen jeden zaměstnanec. Konkrétně jde o vyvzorování látky na čalounění židle u úplně nových designů nebo u těch, které se v čase trochu pozmění. „To už je opravdu vysoká škola čalounění. Teď máme jednoho pána, ale už zaučujeme další dva, aby ho mohli případně zastoupit,“ říká Jan.
Nekonečné testy a vlastní kovovýroba
Naše prohlídka pokračuje přes nový showroom, kde jsou vystavené některé modely, které ještě ani nejsou uvedené na trhu, do oddělení údržby a následně montáže. Míjíme i oddělení zápůjček, LD Seating totiž zákazníkům poskytuje možnost si židli před tím, než uskuteční větší objednávku například pro celou firmu, na dva týdny vyzkoušet. Židle a křesla z Boskovic se také pravidelně objevují na různých eventech coby sezení pro řečníky, nedávno firma vybavila například pop-up Má vlast edit v rámci Mercedes-Benz Prague Fashion Weeku.
V oddělení údržby vidíme i téměř dokončený zkušební stroj, který bude židle před uvedením do prodeje testovat. „Než jdou židle na trh, musí projít testem, který většinou probíhá v Německu. Je to poměrně nákladné, protože když židle testem neprojde, tak se musí vyrobit znovu, znovu poslat a stalo se, že se to takhle točilo několikrát dokola, než prošla. Takže jsme se domluvili, že my si tady na tomhle stroji vždycky budeme moci židle ozkoušet, a teprve, až si budeme jistí, že vše funguje, pošleme je do Německa,“ popisuje Jan. U židlí se pak testují různé mechanické věci, zařízení se systémem pístů bouchá do sedáku, opěráku i područek, pak se zkouší statické zatížení, testují se kolečka a vůbec všechny díly, jestli skutečně fungují, jak mají.
Zatímco procházíme oddělením montáže, bavíme se o tom, jaký podíl mají v LD Seating komponenty, které jsou vyrobené přímo zde v Boskovicích a které přichází od dodavatelů. Před třemi lety Hurábovi spustili vlastní kovovýrobu, takže spoustu kovových komponentů si už nyní vyrábí sami. Například ale kovové otočné kříže, na nichž některá křesla a židle stojí, se sem dováží, protože jejich výroba zde není technicky možná. Od dodavatelů jsou také veškeré plastové komponenty, kolečka a područky. Lakování a další povrchová úprava kovových komponentů ale probíhá v lakovně už přímo v LD Seating.
Kovové výztuhy židlí si v LD Seating vyrábí sami ve vlastní kovovýrobně. | Foto: Michal Hančovský
Pěnová velmoc
Ke konci naší prohlídky výrobního areálu navštěvujeme ještě jeden místní unikát, a to je prostor, kde vznikají pěnové výztuhy tvořící kostru židlí, křesel a dalších LD Seating produktů. Tuto technologii v Česku ovládá už jenom jedna další firma, a tak se zde vyrábí pěnové profily nejen pro LD, ale výztuhu si zde objednala například i česká nábytkářská značka TON. „Je to směs dvou chemikálií, které spolu reagují, jsou vedené každá vlastní trubicí až do směsné hlavy, kde se potkají, a směs se vstřikuje do formy. V ten moment začíná reakce, potom je to trochu, jako když pečete buchtu – dáte tam těsto, ono kyne, kyne a za pět minut to vykyne a máte z toho hotový kus,“ popisuje Jan Huráb, zatímco nám jeden ze zaměstnanců ukazuje stroj, na kterém se kostry židlí vytvářejí, přičemž formy jsou vyrobené v Itálii podle 3D výkresů přímo pro LD Seating.
V některých pěnových výztuhách je vevnitř ještě kovová konstrukce, která zajišťuje správné ergonomické chování židle. Zakomponovat do pěny kovový insert je o něco složitější než vylisovat samotnou pěnu. Pěna musí konstrukci obtéct tak, aby železo nikde netrčelo nebo netlačilo při sezení. „Ten proces je úplná alchymie. Tím, že jde o chemikálie, reagují pokaždé různě, takže se vám může stát, že jeden den přijdete a dělá se vám to krásně a druhý den přijdete a najednou vám to začne dělat bubliny a další nežádoucí věci. Stačí, že formu trochu posunete a ono se to jinak rozteče, a najednou je to dobré. Je to love or hate, buď vás to baví, nebo se tady z toho zblázníte,“ vysvětluje nám s úsměvem Jan Huráb tuto unikátní technologii.
Víra v design
Od kovových konstrukcí a pěnových sedadel se vracíme obloukem do showroomu zpátky k hotovým židlím, na nichž se nám teď s vědomím, jakou náročnou a detaily protkanou cestu musí každý kus urazit, sedí ještě o něco pohodlněji. LD Seating pravidelně spolupracuje s designéry, například s italským rodinným studiem Orlandini Design, s nimiž vytvořili mimo jiné řadu Flexi, což jsou už deset let jedny z nejprodávanějších modelů, a s německým designérem Martinem Ballendatem vznikla židle Arcus, za níž firma nedávno získala ocenění Red Dot Design Award. Otočná kancelářská židle bude dostupná od letošního léta.
„Jsme výroba a netváříme se, že jsme designéři. Máme hromadu zkušeností, samozřejmě výrobních technologií, umíme designéry usměrňovat, ale nejsme designéři. My potřebujeme, aby oni nám řekli, jaké jsou nové technologie, trendy, kudy se design vyvíjí. To se nám velmi dobře potvrdilo právě při vývoji židle Flexi, nad kterou jsme nejdřív velmi váhali a málem jsme ji vyrábět nezačali. Paolo Orlandini nás přesvědčil, že židli udělá klidně zadarmo, protože své vizi opravdu věří. Nakonec se z ní stal bestseller a od té doby se snažíme každý nový produkt s někým dělat,“ uzavírá Jakub Huráb.
Článek vznikl v rámci placené spolupráce.
